Eine PET-Kunststoffgranuliermaschine ist ein spezielles System mit hoher Kapazität, das PET-Flaschenflocken in hochwertige Pellets umwandelt und über automatische, mehrstufige Verarbeitung, Vakuumentgasung zur Entfernung von Verunreinigungen und präzises wassergekühltes Schneiden verfügt.
Zu seinen Hauptmerkmalen gehören:
Automatisch:
Hohe Effizienz und Produktivität: Automatisierte PET-Flaschengranulatoren (Förderband, Kunststoffzerkleinerungsmaschine, Waschen, Trocknen) arbeiten kontinuierlich und liefern eine gleichbleibend hohe Leistung bei minimalen Ausfallzeiten.
Reduzierte Arbeitskosten: Durch die automatisierte Beschickung wird der Bedarf an ständiger manueller Arbeit reduziert, wodurch potenziell jährlich 50.000–75.000 € an Arbeitskosten pro Schicht eingespart werden können.
Verbesserte Qualität und Reinheit:
Nassmahlen: Der Prozess umfasst oft eine Nassgranulierung, die die Klingen kühlt und eine erste Reinigung ermöglicht, Verunreinigungen entfernt und die Bildung von „Engelshaaren“ (Staub) reduziert.
Automatische Reinigung: Integrierte Wasch-, Reibwasch- und Schwimmtanks entfernen Etiketten, Klebstoffe und hartnäckigen Schmutz.
Hochwertige Ausgabe: Fortschrittliche Granulatoren für die Kunststoffverarbeitung liefern Flocken in Lebensmittelqualität mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 1 % und einer Reinheit von 99 %.
Energieeffizienz und Kosteneinsparungen: Moderne Granulatoren für Kunststoffflaschen verfügen über spezielle Rotoren mit V-Schnitt, die den Energieverbrauch im Vergleich zu Standardkonstruktionen um 15–25 % senken können.
Reduzierte Wartungsausfallzeiten: Funktionen wie der Zugang zur Hydraulikkammer und die modulare Klingenmontage ermöglichen einen schnellen Klingenwechsel und eine einfache, schnelle Wartung.
Hochwertiger Output: Die erzeugten gleichbleibend sauberen und trockenen Flocken (oft < 1 % Feuchtigkeit) eignen sich für anspruchsvolle Anwendungen wie das Flasche-zu-Flasche-Recycling oder die Herstellung hochwertiger Fasern.
Mehrstufige Verarbeitung:
1. Hervorragende Schadstoffentfernung und Reinheit
Intensive Reinigung: Mehrstufiges Waschen, das oft Heißwaschen (80–90 °C), Reibwaschen und chemische Dekontamination umfasst, entfernt gründlich hartnäckige Etiketten, Kleber und organische Rückstände.
Erweiterte Filtration: Zweistufige Siebwechsler ermöglichen eine mehrschichtige Filtration, indem sie in der ersten Stufe Verunreinigungen bis zu 75 Mikrometer einfangen und in der zweiten Stufe eine Feinreinigung gewährleisten, was zu einer saubereren Schmelze führt.
Hocheffiziente Trennung: Verwendung von Flotationstanks und Hydrozyklonen, mehrstufig Die Kunststoff-Recycling-Granulatormaschine trennt PET effizient von leichteren Verunreinigungen wie PP/PE-Etiketten und -Verschlüssen und erreicht so eine Reinheit von über 99 %.
2. Hochwertige Pelletproduktion
Erweiterte Entgasung: Ein spezieller „Mutter-Sohn“-Extruder (zweistufig) nutzt in der ersten Stufe eine hocheffiziente Vakuumentlüftung, um Feuchtigkeit, flüchtige Verunreinigungen und Restgerüche zu entfernen, was für PET von entscheidender Bedeutung ist.
Stabile Eigenviskosität (IV): Der Prozess verhindert thermischen Abbau durch präzise Temperaturkontrolle. Einige Anlagen umfassen Vakuumentgasung oder Festkörperpolykondensation (SSP), um die IV aufrechtzuerhalten oder zu erhöhen, wodurch die Pellets für Flaschen in Lebensmittelqualität geeignet sind.
Gleichmäßigkeit: Der zweistufige Ansatz sorgt für einen stabilen Extrusionsdruck und ergibt dichtere, gleichmäßigere Pellets mit geringerer Porosität.
3. Erhöhte Verarbeitungseffizienz und betriebliche Vorteile
Vorteile des Nassmahlens: Die Integration von Wasser in die Schneidkammer (Nassgranulierung) hält das Material unter 40 °C, reduziert die Bildung von „Engelshaar“ (Staub) und verhindert den Abbau von PET.
Erhöhter Durchsatz: Spezielle, robuste Kunststoff-Zerkleinerungsgeräte oder Zwangsbeschickungsmechanismen können sperrige, gebrauchte Flaschen verarbeiten, sie reibungslos in den PET-Granulator einspeisen und Engpässe reduzieren.
Reduzierter Wartungsaufwand: Die Aufgabentrennung (Schmelzen vs. Druckaufbau) in zweistufigen PET-Granulatormaschinen reduziert den Verschleiß der Komponenten. Selbstreinigende Siebwechsler sorgen für eine kontinuierliche Produktion ohne Unterbrechung, um Siebe auszuwechseln.
Energieoptimierung: Fortschrittliche Kunststoffgranulatoren, wie sie bei Polyretec zum Einsatz kommen, verfügen über Wärmerückgewinnungsmechanismen und effiziente Motorantriebe, um den Gesamtenergieverbrauch um bis zu 30 % zu senken.
4. Vielseitigkeit und Nachhaltigkeit
Flexible Rohstoffhandhabung: Die robuste Natur der Mehrstufe Die Recycling-Granulatormaschine ermöglicht die Verarbeitung stark bedruckter, gemischter oder stark verunreinigter Post-Consumer-Ballen.
Auswirkungen auf die Umwelt und die Wirtschaft: Das hergestellte hochreine rPET unterstützt eine Kreislaufwirtschaft und reduziert den CO2-Fußabdruck im Vergleich zur Produktion von Neu-PET erheblich.
Vakuumentgasung:
Feuchtigkeitskontrolle und Verhinderung von Hydrolyse: Trockenes Futter ist für PET von entscheidender Bedeutung. Durch die Vakuumentgasung wird Feuchtigkeit entfernt, wodurch das Risiko eines hydrolytischen Abbaus verringert wird, wodurch die strukturelle Festigkeit des Polymers (intrinsische Viskosität) geschützt wird.
Entfernung flüchtiger Stoffe: Es entfernt unerwünschte Monomere, Oligomere, Lösungsmittel und Reaktionsprodukte, die für die Reinigung von Kunststoffen beim Recycling unerlässlich sind.
Verbessertes Aussehen und Geruch des Produkts: Entfernt Luft und flüchtige Stoffe, die zu Blasenbildung, Schaumbildung oder Verfärbungen in den fertigen Pellets führen.
Hochwertige Ausgabe: Verbessert die mechanischen Eigenschaften und produziert stabilere, gleichmäßigere und sauberere PET-Pellets für weitere hochwertige Anwendungen.
Erhöhte Effizienz: Senkt die für die Entgasung erforderliche Temperatur, wodurch das PET vor thermischer Zersetzung geschützt wird, Energie gespart und die Betriebseffizienz verbessert wird.
Wassergekühltes Schneiden:
Verbesserte Pelletqualität und -konsistenz: Der Kunststoffabfallgranulator sorgt für eine gleichmäßige Korngeometrie mit einer glatten, glänzenden Oberfläche. Präzises Hochgeschwindigkeitsscheren reduziert Feinanteile und erzeugt gleichmäßige Granulate, die für ein hochwertiges Recycling von entscheidender Bedeutung sind.
Verbesserte Kühleffizienz: Die sofortige Abkühlung des geschmolzenen PET sorgt für Formstabilität und verhindert Verformung oder Adhäsion (Anhaften). Dies verhindert Agglomeration (Zusammenklumpen von Partikeln).
Verlängerte Lebensdauer der Ausrüstung: Wasser wirkt als Schmiermittel, reduziert die Reibung, verringert die Wärmeentwicklung und verlängert die Lebensdauer von Klingen und Schneidwerkzeugen erheblich.
Hohe Durchsatzstabilität: Der Prozess eliminiert Strangbrüche und ermöglicht einen kontinuierlichen, automatisierten Betrieb, der die Effizienz maximiert.
Niedrigere Betriebskosten: Effizientes Schneiden reduziert den Energieverbrauch, indem es für eine gleichmäßigere und stabilere Belastung der Motoren sorgt.
Reduzierte Umweltverschmutzung und Kontamination: Wasser reduziert die Luftverschmutzung durch die Unterdrückung von Staub und Feinpartikeln. Darüber hinaus ermöglicht das Verfahren häufig ein gleichzeitiges Waschen, wodurch Etikettenfragmente und Verunreinigungen während der Granulierung mithilfe einer PP-PE-Kunststoff-Recycling-Granulatormaschine entfernt werden.
